Babcock – Manutenção Autossustentada

Manutenção
Autossustentada

  • Metodologia de trabalho, e forma de contratação de serviços de terceirização, ou de formação de equipe própria da manutenção já existente na planta fabril.

levantamento de
perdas, definição
de ações e
intervenções que
transformem as perdas em ganhos.

O trabalho se propõe a orientar um processo de análise profunda dos processos e procedimentos de uma planta industrial, com integração entre Produção, Engenharia e Manutenção. O objetivo principal é o levantamento de perdas, definição de ações e intervenções que transformem as perdas em ganhos, passando pela avaliação dos riscos e investimentos envolvidos. A transformação de perdas em ganhos, passa por reduzir ou eliminar a probabilidade de falhas no processo, mantendo os equipamentos sob controle, dentro do máximo desempenho, disponibilidade e produção com qualidade.

A área de manutenção da maioria das empresas, é considerada como um “mal necessário”, e como custo que tem que ser administrável e mantido no menor nível possível, dentro de inúmeros outros a considerar dentro de uma Planta Industrial. Com isso, os profissionais de manutenção enfrentam, no seu dia a dia, cobranças de atividades que norteiam sempre prazos curtos para o primeiro atendimento e, também, para restabelecimento da operação no menor prazo possível, e tudo isso, dentro de orçamentos, normalmente muito apertados. O estresse é inevitável, e acompanha a equipe em cada minuto de seu dia de trabalho.

A fábrica e seus processos envelhecem ano a ano, e as verbas destinadas à área de manutenção são cada vez menores e, certamente, o que deveria acontecer, é exatamente o contrário. A área de manutenção deveria receber sempre uma verba maior comparada ao ano anterior, seguindo o envelhecimento da fábrica.

Na tentativa de diminuir esse estresse, as empresas têm investido bastante na Programação e Controle das atividades da Manutenção, mas buscando sempre alguma redução de custo, seja em número de pessoas na equipe, sobressalentes, estoque de materiais, ferramentas e jornadas de trabalhos.

Louvável! Mas ainda aquém do que se pode contribuir e obter de uma equipe com trabalho tão importante dentro de uma organização.

A Valorização do setor de manutenção, passa pela atitude positiva de seus gestores e da diretoria para a qual respondem.

Há de se avaliar e buscar a minimização possível, sobre o passivo físico e o passivo operacional. O passivo físico representa a obsolescência dos sistemas e equipamentos, e as instalações e montagens executadas sem seguir normas e critérios de projetos, que geram baixa performance e riscos operacionais. Já o passivo operacional, se concentra na forma como os problemas são conduzidos no dia a dia, seja no comando e gerenciamento da equipe, como na execução do planejamento estratégico das atividades a serem executadas. Este último, é o grande responsável pelo sucesso ou não dos executivos da área. Planejar, de uma forma geral, não é tão difícil, e muitas vezes realizado regularmente. Mas definir ações corretas, em prazos exequíveis, com responsáveis qualificados, e de forma condizente com os custos, ferramentas e habilidades necessárias, e após tudo isso, cumprir o plano conforme definido, é onde se concentram as dificuldades e os grandes erros dos gestores.

Muitas vezes, o erro está em querer atuar em todos os processos e todas as áreas de uma vez só, por exemplo. Essa é uma experiência que deve ser focada inicialmente em uma pequena área ou setor, e assim começar a aprender a eliminar a rotina reativa, e a criar na gestão e na equipe de execução, o comportamento de agir preventivamente, de estudar casos críticos, e passar a ser proativo em relação à situação do processo, antever e atuar de forma mais responsável e inteligente na busca das soluções e nas execuções necessárias no dia a dia.

Seguindo ainda dentro do assunto planejamento, o modelo mais utilizado é o PDCA (Plan, Do, Check, Act), ou seja, Planejar , Fazer, Verificar e Agir. Mas esse modelo do jeito que é falado regularmente, leva a iniciarmos as soluções pelo planejamento. Orientamos a escolha pelo Check (Verificar), e assim conhecer melhor a situação real em que se encontram os processos, identificando os problemas e ganhos potenciais. A partir daí, seguir o modelo e realizar o Planejamento, o Fazer, o Verificar e o Agir de forma cíclica e constante.

A autossustentabilidade da manutenção virá da análise das perdas, da classificação e quantificação das mesmas e, assim, seguir, então, com um plano para recuperá-las e transformá-las em ganhos.

Para que isso ocorra, é necessário contar com profissionais que tenham habilidades específicas, atuando nas diversas especialidades técnicas, e em determinadas áreas dos processos, que passam a ser descritas a seguir, mas não limitadas a essas somente, pois cada processo e indústria tem suas particularidades, que devem ser levadas em conta no processo. Mas o importante mesmo, é absorver, acreditar e aplicar o conceito apresentado.

Habilidades profissionais:
Orienta-se contar com profissionais das áreas de:
- Analista de custos (cálculo de custos)
- Automação
- Instrumentação de processo
- Engenharia de Processo
- Engenharia Elétrica, eletrônica e mecânica
- Planejador de manutenção
- Gestão de Produção e Operação
- Gestão de Manutenção

Essa equipe será a responsável por avaliar a situação real da Planta Industrial, e cada um dentro de suas especialidades, focar no detalhamento da busca de informação, quantificação e qualificação dos dados. Essa atitude e resultados, permitirão formar a base para a avaliação dos problemas e potenciais ganhos, transformando as perdas levantadas em ganhos potenciais. Evidencia-se a seguir algumas ações orientadas a cada um deles.

Áreas na Planta Industrial a serem focadas.

Recebimento e preparação de matérias primas:
Nessa área, orienta-se a avaliação de como os materiais são recebidos, armazenados, preparados, misturados e tratados. Há Plantas Industriais com enormes perdas nesse setor, e muitas vezes muito pouco instrumentadas e automatizadas. A área de manutenção sofre muito nesse setor, com maus tratos em empilhadeiras, plataformas e outros equipamentos, recebendo demandas que poderiam ser evitadas com aplicações de soluções simples aos operadores de equipamentos.

Utilidades:
Área crítica para o fornecimento de energia, água, vapor, gases e outros, e que normalmente é deixada em segundo plano, por não fazer parte da linha de processo produtivo principal, e muitas perdas se concentram aqui. A automação e instrumentação de processo também, muitas vezes, deixa a desejar na área de utilidades, acarretando perda de tempo na operação e geração de falhas críticas que influenciam diretamente a produção no processo principal. Há de se avaliar os gargalos da área de Utilidades, e buscar menor dependência e minimização de riscos à produção.

Processo principal:
O coração da Planta Industrial. Intimamente e diretamente associado ao faturamento e recebimentos da empresa. A avaliação de gargalos de produção é de crucial importância. Nesse sentido, vale ressaltar que a atuação sobre os gargalos de produção, farão com que se comportem de forma dinâmica dentro da Planta Industrial. Ou seja, ao tomar ações sobre uma área que representa um gargalo, ela passa a deixar de ser considerada o gargalo de produção, e outra área então, passa a representar o novo gargalo da Planta Industrial.

A área de manutenção deve ter foco nesse setor, com atividades preventivas e preditivas, para evitar paradas não programadas e principalmente corretivas sob muito estresse.

Área de expedição e embalagens:
É um setor, também muitas vezes, com pouca instrumentação e automação, e por estar intimamente associado à faturamento e recebimento da empresa, deve ter análises detalhadas na busca de eliminação de perdas e aumento de produtividade. Normalmente, investimentos em automação e instrumentação possibilitam ganhos significativos nesse setor e devem ser avaliados com muito critério.

Também, outro ponto a se avaliar, são as velocidades de transportes dos produtos acabados, velocidades para se completar as embalagens, e para o armazenamento. Há sempre perdas “escondidas” nessas partes do processo.

A área de manutenção deve ter especial atenção nesse setor de expedição e embalagens, principalmente com foco em atividades preditivas e preventivas, pois normalmente é uma área de difícil negociação de paradas programadas.

Tratamento de água e efluentes:
Para essa área, um técnico ou engenheiro químico pode ser acionado no intuito de avaliar a melhoria de processos.

Nesse setor, normalmente, estão escondidas as perdas, devido à possibilidade de geração de altas multas junto a órgãos governamentais. Dessa forma, a área de manutenção deve ser apoiada por profissionais que avaliem a possibilidade de penalizações com maior profundidade.

Obviamente que, dependendo do tipo de Planta Industrial, haverá outros setores que deverão receber a atenção especial dos trabalhos aqui indicados.

Com base nessa explicação sucinta dos principais processos e profissionais, cabe à empresa consultar o mercado, em busca de fornecedores que complementem os conhecimentos dos escopos das diversas áreas, e que possuam profissionais que preencham os pré-requisitos para cada trabalho a ser desenvolvido.

Atividades propostas para buscar ganhos com base nas perdas levantadas:

Uma vez que as áreas foram avaliadas, as perdas identificadas, quantificadas e qualificadas, deve-se, então, avaliar as melhores atividades que deverão ser estabelecidas para buscar a eliminação ou minimização das perdas.

Importante salientar que a consolidação dos dados, avaliação e geração de relatórios, e as auditorias realizadas nos processos da Planta Industrial, levem em consideração o último ano ou os últimos dois anos de operação da Planta Industrial. Assim, garante-se que os dados sejam recentes, e que reflitam a situação mais atual possível dos processos da Planta.

É bom garantir, também, que as causas apontadas foram reorganizadas em grandes grupos, como por exemplo: Fluxo de produção, Energia Elétrica, Vapor, Manutenção, Operação, Ar Comprimido, Matéria prima / Insumos, Expedição e outros.

A figura a seguir resume as fases que este trabalho propõe, com o objetivo de fixar as etapas importantes a serem seguidas.

Difícil antever quais atividades poderão ser propostas para eliminação ou minimização das perdas, sem conhecê-las profundamente. Mas, de uma forma geral, a aplicação das atividades que estão apresentadas a seguir, atenderão boa parte das oportunidades que venham a aflorar com a aplicação da metodologia de trabalho aqui proposta.

Cálculo e aplicação de OEE (Overall Equipment Effectiveness) - Eficiência Global do Equipamento:
O cálculo do OEE, objetiva transformar todas as perdas encontradas em um único parâmetro, equivalente a tempo perdido de produção. Dessa forma, calcula-se a Disponibilidade, a Produtividade e a Qualidade com que se conseguiu produzir, e resultante da multiplicação dos três índices obtidos, tem-se o resultado do OEE.

Orienta-se fortemente, que o OEE seja calculado por turno de produção, como no exemplo acima. Isso criará uma competição saudável entre os turnos, e informações mais detalhadas sobre a operação da Planta Industrial poderão ser melhor avaliadas e obtidas.

Análise de Falhas:
Normalmente, para um equipamento cumprir sua função integralmente, e ter longa durabilidade, sem deterioração, é projetado com a capacidade um pouco superior à necessária à sua utilização.

Independente do motivo, se o equipamento não estiver disponível para apresentar o funcionamento correto conforme projetado, ele será considerado em estado de falha.

Deverá estar detalhado como o item pode falhar no cumprimento da sua função e o que pode causar esta falha (perda da função) no processo ao qual está inserido.

Há necessidade de que as falhas sejam detalhadas ao máximo possível, para que o processo de prevenção seja bem elaborado.

O estudo dos modos de falha é necessário, pois uma máquina ou equipamento pode falhar por muitas razões. Dessa forma, há falhas intermitentes, constantes, e com alta e baixa regularidade. Também deve-se avaliar a importância e consequência da falha no processo.

Orienta-se, de forma geral, que as falhas importantes, com consequências graves, e as constantes, sejam analisadas mais profundamente, e com rico volume de dados e informações.

Há vários métodos de análise de falhas que podem ser utilizados no processo, e a todos eles, recomenda-se o uso de software dedicado para isso, pois assim, a integração de dados, a interdependência de fatores, o uso de ferramentas de cálculos, a contabilização de custos, a avaliação de fatores externos, e o planejamento de ações, ficam facilitados no trabalho, bem como a geração de relatórios provenientes dos estudos realizados e resultados obtidos.

Estudos de Engenharia:
Para um aprofundamento da análise de um problema e melhor embasamento do estudo de recuperação de algumas perdas, ou melhorias em equipamentos com baixa performance, pode-se aplicar o estudo de engenharia, com ferramentas de software específicas e uso de modelamentos matemáticos. Há muitos recursos, no mercado, disponíveis para aplicação em diversos campos, na área mecânica, civil, pneumática, hidráulica, eletrônica e outras. Uma vez feita a escolha pela ferramenta adequada, os resultados obtidos normalmente são muito bons, rápidos e completos, possibilitando, muitas vezes, simulações que na prática seriam impossíveis de realizar.

Treinamentos:
Certamente uma das atividades necessárias, baratas e com retornos imprevistos, muitas vezes. Atinge o ego do ser humano, melhora e aprimora relacionamentos nas equipes, e é visto muitas vezes como reconhecimento profissional da empresa para com o funcionário.

Mas é preciso mudar o conceito enraizado nas organizações, que investem em treinamentos em salas de aulas, mas esquecem que o principal é forçar ao máximo a sua aplicabilidade dentro da Organização. Se isso não acontecer, não surtirá o efeito requerido pela necessidade do treinamento, e o investimento certamente se perderá.

Para se efetivar esse conceito da aplicabilidade do treinamento nos processos do dia a dia, é preciso que os envolvidos com a gestão, mantenham alto grau de comprometimento e sejam fiéis aos procedimentos propostos, e pela busca do resultado da equipe de forma persistente.

Investimentos:
Muitas vezes, irá se deparar com uma obsolescência muito grande, ou erro de aplicação grave de instrumentos e equipamentos ao processo, e que uma das únicas saídas será realizar um investimento em novos e mais modernos recursos e soluções. Para suportar a análise sobre um investimento, é pratica no mercado utilizar o cálculo de Retorno do Investimento (ROI), que embasará a decisão a ser tomada. É o famoso payback, normalmente calculado em meses e anos, e com variação do nível de tomada de decisão variável entre as organizações no mercado.

Investir e modernizar está associado a manter-se no mercado, com diferencial forte à concorrência, com aumento de produtividade e ou melhoria de qualidade, com redução de custos e riscos, mas há sempre que se avaliar se é o momento certo a fazer, e o payback irá ser avaliado com base nessas variáveis certamente.

IMPORTANTE:
Haverá perdas que mesmo sendo reais e contabilizadas, serão impossíveis de ser eliminadas ou minimizadas, porque fazem parte intrínseca do processo e da operação da Planta Industrial. Essas perdas devem ser expurgadas da análise, e o foco da análise voltado para as outras restantes.

Há outras atividades que poderão ser utilizadas para recuperação das perdas e transformação em ganhos, diferentes dessas apresentadas aqui neste trabalho. Caberá à equipe definir e implementar as que sentirem necessárias. Procurou-se, apenas, descrever as mais usuais, no intuito de dar uma direção ao trabalho proposto.

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